钢丝绳作为矿井提升设备的重要构件，对于安生产以及公司的生产益来说都至关重要。

长期以来，在钢丝绳的管理上直处于种“重视但没有有手段”的尴尬境地，不得不采用人工目测、卡尺量、凭经验、凭感觉换绳等方法，存在着“不可靠、不安、不经济、低率”等四大难题，亟需利用先进的管理和技术手段加强钢丝绳的检测、承载能力评估、安管理等工作，保障钢丝绳安运行。

在这种落后的钢丝绳管理模式下，钢丝绳管理“不可靠、不安、不经济”等三大难题始终得不到解决。

问题之一：不可靠

由于以下几个主要原因，人工检测对各种损伤的发现不可靠：

不连续：人工目测检测钢丝绳的时候，不能保证人的眼睛刻都不离开在检钢丝绳。实际上，当受到生产任务的压力而只能象征性地以2—3m/s的速度(远高于规定的0．3～O．5m／s的检查速度)进行“班检”的时候，这种人工目测就更是“走马观花”，果可想而知。罐道绳和尾绳的检查也是如此，且井底的能见度又非常差，因而人工目测的可靠性就更是大打折扣；

不面：受眼睛视线局限，只能观测到视线所及的面，而另面则无法看到；

环境、光线等影响：很多情况下，目测时光线很差，有的检测位置人只能离很远的距离，靠灯光检测(如尾绳在发现问题后钢丝钩拉到跟前观察)，因此目测局限性大。

另外，即使完按照0.3—0.5m／s的速度检测，检测人员非常认真，光线非常良好，人工检测方法也只能部分柱出钢丝绳的外部较明显的损伤，而对钢丝绳的内部磨损、锈蚀、断丝．尤其是疲劳等损伤则根本无法察觉。

根据长期工作中的总结及有关资料显示，在用钢丝绳存在的主要损伤包括以下几类，而人工检测能够检测到的损伤类型只占到20％左右，

问题之二：不安

目前的人工检测方对于保障钢丝绳的安运行是及其不可靠的，因此，生产中实际上隐藏着许多的重大事故隐患。

据美的权威部门对世界8000家钢丝绳实验室和应用现场统计数据的研究分析，结论是有12％以上的在用钢丝绳处于“危险或度危险”的状态，即l0％的强度损耗超过l5％，处于危险状态，另有2％的在用钢丝绳强度损耗超过30％，处于度危险状态。

据安生产管理总局发布的2005年、2004年、2003年煤炭安生产状况综合分析数据：2005年煤矿共发生煤炭运输提升事故509起，死亡559人；2004年煤矿共发生煤炭运输提升事故556起，死亡583人；煤炭系统因钢丝绳问题所造成的重、大恶性事故就多达215起，死亡223人，其中死亡人数多的是山西吕梁交城县五七煤矿断绳事故，次死亡14人，重伤5人。

问题之三：不经济

由于检测技术和检测方法不能满足实际需要，为了避免钢丝绳事故，直以来都是采取“牺牲成本换取安”的方式，也就是定期换绳。但这种做法直接导致了钢丝绳用绳成本的提高。对于被强制更换的钢丝绳，据相关研究统计，大量是被浪费的。

实施钢丝绳在线监铡系统，将解决“可靠性”、“安性”和“率性”等问题，并减少钢丝绳重大事故隐患。