港口专用钢丝绳探伤系统集成了磁记忆规划方法、弱磁传感器技术、模式识别技术、现代网络通讯技术等，不仅可以高效准确地检测钢丝绳断丝、磨损、锈蚀、疲劳、变形等各类损伤，彻底消除断绳事故隐患，而且解决了“钢丝绳损伤状态每日评价”、“损伤发展趋势定期评估”、 “突发性重大隐患实时预警”等长期困扰港口机械钢丝绳无损探伤的技术难题。
基于创新的“空间磁场矢量合成”原理，对给定弱电磁场调制解调，与磁记忆规划后的弱磁场信息形成物理场关联关系。通过提取已施加磁规划的铁磁性材料记忆信息，完成定量识别被测钢丝绳的各种缺陷。通过对钢丝绳正常体积元记忆的磁能势特征信息进行标定，并与提取的其他体积元信息进行对比，即可有效地识别钢丝绳因退变而产生的磁能势差异。分析这种物理场变量信息和对应的机械承载性能之间的量化关系，就可以实现钢丝绳量化检测的技术目标。
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人工检测方法 |
TST港口专用钢丝绳探伤系统 |
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检测方式 |
人工检测钢丝绳用目测、手摸、卡尺量，钢丝绳的运行速度在0.3- 0.5米/秒之内 |
24小时X365天，机器智慧检测替代人工检测 |
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检测时间 |
每次检测需要人工5人，耗时4小时，24个月需136小时 |
24小时X365天，机器智慧检测替代人工检测 |
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检测能耗 |
每次人工检测需要耗电3832度电，24个月耗电13万度 |
生产作业的同时完成检测，专门用于检测的开机能耗可忽略不计 |
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检测效果 |
人工检测只能部分检测出钢丝绳的外部损伤，而对钢丝绳的内部断丝、磨损、锈蚀，尤其是疲劳等状况则无法检测 |
准确地检测钢丝绳内外部断丝、磨损、锈蚀、疲劳、变形等各类损伤，彻底消除断绳事故隐患 |
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检测效率 |
检测时岸桥停止吊装工作,起升钢丝绳两年生命周期内，人工停机检查的时间约136小时 |
起升钢丝绳两年生命周期增加作业时间136小时，按单台岸桥每小时吊运30TUE计，可增加吊运箱量4080TUE |
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换绳依据 |
定期或定量换绳 |
正确评估钢丝绳使用状况，提供钢丝绳更换的科学依据 |
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人工成本 |
每次岸桥钢丝绳检查需要5人，耗时4小时，耗费大量人力资源成本 |
机器智慧检测替代人工检测，大量节约人力资源成本 |
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换绳成本 |
定期更换造成钢丝绳使用成本巨大浪费 |
机器智慧检测替代人工检测，大量节约人力资源成本 |
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安全保证 |
钢丝绳内部断丝、磨损、锈蚀、疲劳的状况很难发现，因此常常埋伏着重大隐患 |
钢丝绳全生命周期安全受控，从根本上保障钢丝绳的使用安全 |
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科学管理 |
零散记录，可追溯性差，对钢丝绳的生命周期无法进行科学管理 |
自动保存全部检测结果，检测数据随时可追溯，科学提升设备的管理水平 |
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